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用于活性染料軋-烘-蒸染色的固色堿劑技術(shù)背景分析??與新技術(shù)
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作者:pro10845f02
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發(fā)布時(shí)間: 2014-08-27
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用于活性染料軋-烘-蒸染色的固色堿劑技術(shù)背景分析與新技術(shù)
活性染料是纖維素類(lèi)纖維及其混紡或交織物最主要的染料品種，而活性染料軋染工藝由于其染色效率高、相對于浸染用水量少、可適用大批量連續化生產(chǎn)而廣泛采用。目前，活性染料軋染主要采用的染色方法及其優(yōu)缺點(diǎn)如下:
1、軋-烘-蒸或軋-烘-焙工藝:此工藝的主要特點(diǎn)是將染色織物同時(shí)浸軋含有活性染料和固色堿劑(常用碳酸氫鈉、碳酸鈉、氫氧化鈉或其混合物)的混和溶液，其生產(chǎn)效率高，但存在的主要問(wèn)題是活性染料在軋和烘的過(guò)程中會(huì )發(fā)生水解，導致染料利用率不高，甚至某些易水解的活性染料不能采用此工藝；
2、軋-烘-軋-蒸工藝:此工藝的主要特點(diǎn)是先將染色織物浸軋含有活性染料的溶液，烘干后的織物再浸軋含有固色堿劑和中性電解質(zhì)(常用食鹽或元明粉)的溶液，然后汽蒸固色，該工藝很好的解決了活性染料的水解問(wèn)題，但是染色流程長(cháng)，印染廢水中含有高濃度的中性電解質(zhì)加大了印染廢水的處理難度和成本；
3、濕短蒸工藝:此工藝是近年來(lái)開(kāi)發(fā)的一種活性染料新型染色工藝，其主要步驟為軋-預烘-高溫汽蒸，其主要特點(diǎn)是浸軋染料和堿劑后的織物采用紅外線(xiàn)預烘(預烘后含濕率30%左右)，然后在140°C的半濕狀態(tài)下汽蒸，由于織物含有水分且汽蒸溫度高，所以此工藝最大的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)效率高、節約能源，但由于汽蒸時(shí)需要很高的溫度，故目前此工藝推廣的最大問(wèn)題是設備成本較高，常規軋染設備無(wú)法進(jìn)行濕短蒸工藝。
據恒志信網(wǎng)消息:為了克服現有產(chǎn)品存在不足，國內最新研制成功在于針對纖維素類(lèi)纖維及其混紡或交織物活性染料軋染染色工藝的缺點(diǎn)，提供一種新的染色處方，該法利用三氯乙酸鈉和三氯乙酸混合組分作為活性染料車(chē)L-烘-蒸軋染的固色堿劑，既解決了常規軋-烘-蒸染色時(shí)活性染料的水解問(wèn)題，又避免了軋-烘-軋-蒸染色時(shí)生產(chǎn)成本高和工序復雜等缺點(diǎn)，且克服了濕短蒸工藝的設備成本高的問(wèn)題。制得的產(chǎn)品色澤均勻，具有良好的耐洗牢度和耐摩擦牢度。
新技術(shù)的技術(shù)方案是:一種用于活性染料軋-烘-蒸染色的固色堿劑，活性染料軋-烘-蒸染色方法包括將織物放入浸軋液中染色、烘干、汽蒸固色、水洗、皂洗、水洗、烘干，所述浸軋液由活性染料、固色堿劑、尿素、滲透劑、防染鹽S、防泳移劑組成，所述固色堿劑由如下重量份數的原料制成:三氯乙酸鈉10?100g/L，三氯乙酸I?5g/L。
新技術(shù)的有益效果是:新技術(shù)采用三氯乙酸鈉和三氯乙酸的混合物代替傳統工藝中用到的堿劑對纖維素纖維及其混紡或交織物進(jìn)行軋-烘-蒸軋染工藝。
1、采用三氯乙酸鈉和三氯乙酸混合物作為纖維素纖維及其混紡或交織物活性染料軋-烘-蒸染色的固色堿劑，相對于傳統的軋-烘-蒸工藝減少了活性染料的水解所帶來(lái)的問(wèn)題，且新技術(shù)對活性染料無(wú)選擇性；相對于傳統的軋-烘-軋-蒸工藝縮短了工藝流程，節約了鹽的用量，降低了印染廢水的處理難度；相對于近年來(lái)開(kāi)發(fā)的濕短蒸工藝，減少了對設備的要求，可在常規軋染機上進(jìn)行。
2、制得的產(chǎn)品顏色均勻，具有良好的耐洗牢度和耐摩擦牢度；
3、新技術(shù)的技術(shù)方案工藝簡(jiǎn)單、便于操作，對設備無(wú)特殊要求，利用常規的軋染染色設備就可進(jìn)行大規模生產(chǎn)，具有廣闊的應用前景。
新技術(shù)的實(shí)施效果
棉織物分別經(jīng)軋染染色處理后，對其進(jìn)行如下測試。
1、Κ/S值(表觀(guān)顏色深度)
在UltraScanPRO測色儀(美國HunterLab公司)上測定，采用D65光源和10°觀(guān)察角觀(guān)察。
2、染色織物的牢度依據GB/T3921.1-1997和GB/T3920-1997分別測試織物的耐洗牢度和耐摩擦牢度。
采用三氯乙酸鈉和三氯乙酸混合物作為活性染料軋-烘-蒸軋染染色的固色堿劑，染色織物的表觀(guān)色深值(Κ/s值)較高，且染色織物的耐洗和摩擦牢度均在4級以上。由此可見(jiàn)，新技術(shù)所提供的技術(shù)方案能夠賦予纖維素類(lèi)織物較深的顏色和良好的耐洗和耐摩擦牢度。
